Uutiset

Kuumasinkitys, joka tunnetaan myös nimellä kuumasinkitys ja kuumasinkitys, on tehokas menetelmä metallin korroosion ehkäisyyn, ja sitä käytetään pääasiassa metallirakenteissa ja -tiloissa eri teollisuudenaloilla.Se on upottaa ruosteesta poistetut teräsosat sulaan sinkkiin noin 500 ℃ lämpötilassa sinkkikerroksen kiinnittämiseksi teräsosien pintaan, jolloin saavutetaan korroosionestotarkoitus.Kuumasinkitysprosessin kulku: valmiin tuotteen peittaus – vesipesu – apupinnoitusliuoksen lisääminen – kuivaus – ripustuspinnoitus – jäähdytys – lääkitys – puhdistus – kiillotus – kuumasinkityksen viimeistely 1. Kuumasinkitys on kehitetty vanhemmasta kuumasinkitysmenetelmästä , ja sillä on yli 170 vuoden historia siitä lähtien, kun Ranska sovelsi kuumasinkitystä teollisuudelle vuonna 1836. Viimeisten 30 vuoden aikana kylmävalssatun nauhateräksen nopean kehityksen myötä kuumasinkitysteollisuus on kehittynyt laajasti.
Kuumasinkitys, joka tunnetaan myös nimellä kuumasinkitys, on menetelmä metallipinnoitteen saamiseksi teräskomponentteihin upottamalla ne sulaan sinkkiin.Suurjännitevoimansiirron, kuljetuksen ja viestinnän nopean kehityksen myötä teräsosien suojausvaatimukset ovat yhä korkeammat, ja myös kuumasinkityksen kysyntä kasvaa.

Suojaava suorituskyky
Yleensä galvanoidun kerroksen paksuus on 5-15 μm.Kuumasinkitty kerros on yleensä 35 μ Yli m, jopa 200 μm asti. Kuumasinkityllä on hyvä peittokyky, tiivis pinnoite ja ei orgaanisia sulkeumia.On hyvin tunnettua, että sinkin ilmakehän korroosionkestävyyden mekanismeja ovat mekaaninen suojaus ja sähkökemiallinen suojaus.Ilmakehän korroosio-olosuhteissa sinkkikerroksen pinnalla on ZnO-, Zn(OH)2- ja emäksisiä sinkkikarbonaattisuojakalvoja, jotka jossain määrin hidastavat sinkin korroosiota.Jos tämä suojakalvo (tunnetaan myös nimellä valkoruoste) vaurioituu, se muodostaa uuden kalvokerroksen.Kun sinkkikerros on vakavasti vaurioitunut ja vaarantaa rautasubstraatin, sinkki antaa alustalle sähkökemiallisen suojan.Sinkin standardipotentiaali on -0,76 V ja raudan standardipotentiaali -0,44 V.Kun sinkki ja rauta muodostavat mikropariston, sinkki liukenee anodina ja rauta suojataan katodina.On selvää, että kuumasinkityksen ilmakehän korroosionkestävyys perusmetalliraudassa on parempi kuin sähkösinkityksen.
Sinkkipinnoitteen muodostusprosessi
Kuumasinkityn kerroksen muodostusprosessi on prosessi, jossa muodostetaan rautasinkkiseos rautasubstraatin ja Z:n ulkopuolella olevan puhtaan sinkkikerroksen välille. Rautasinkkiseoskerros muodostuu työkappaleen pinnalle kuumapinnoituksen aikana, mikä mahdollistaa hyvän yhdistelmän raudan ja puhtaan sinkkikerroksen välillä.Prosessi voidaan yksinkertaisesti kuvata seuraavasti: Kun rautatyökappale upotetaan sulaan sinkkinesteeseen, sinkki ja sinkki muodostuvat ensin rajapinnalle α Rauta (runkoydin) kiinteä sulate.Tämä on kide, joka muodostuu liuottamalla sinkkiatomeja perusmetallin raudan kiinteässä tilassa.Kaksi metalliatomia ovat fuusioituneet, ja atomien välinen vetovoima on suhteellisen pieni.Siksi, kun sinkki saavuttaa kyllästyksen kiinteässä sulassa, sinkin ja raudan kaksi alkuaineatomia diffundoituvat keskenään ja rautamatriisiin diffundoituneet (tai siihen tunkeutuneet) sinkkiatomit kulkeutuvat matriisihilassa muodostaen vähitellen metalliseoksen raudan kanssa. , kun taas erittäin lujalla teräksellä sulaan sinkkinesteeseen diffundoitunut rauta ja sinkki muodostavat metallien välisen yhdisteen FeZn13, joka uppoaa kuumasinkitysastian pohjalle muodostaen sinkkikuonaa.Kun työkappale poistetaan sinkkikastoliuoksesta, pintaan muodostuu puhdas sinkkikerros, joka on kuusikulmainen kide.Sen rautapitoisuus ei ole suurempi kuin 0,003 %.
Tekniset erot
Kuumasinkityn korroosionkestävyys on paljon korkeampi kuin kylmäsinkityksen (tunnetaan myös nimellä galvanointi).Kuumasinkitys ei ruostu muutamassa vuodessa, kun taas kylmäsinkitys ruostuu kolmessa kuukaudessa.
Sähkösinkitysprosessia käytetään suojaamaan metalleja korroosiolta.”Tuotteen reunoihin ja pintoihin tulee hyvä metallisuojakerros, joka tuo kauniin osan käytännöllisyyteen.Nykyään suurilla yrityksillä on yhä korkeammat vaatimukset tuotteiden osille ja teknologialle, joten teknologiaa on uudistettava tässä vaiheessa.”